Il massetto si muove? Facciamolo a pezzi!

Il massetto è un elemento edile che svolge una serie di funzioni molto importanti quali, ad esempio, creare uno strato portante e planare in grado di distribuire uniformemente i carichi previsti e creare un sottofondo per la posa di un pavimento in interno od in esterno.

Le problematiche del massetto
Purtroppo però, il massetto può presentare una serie di caratteristiche che lo rendono “colpevole” di diverse problematiche riscontrabili praticamente in qualsiasi cantiere.
Vediamole nel dettaglio.

Il massetto:
- apporta acqua nella costruzione
Il massetto è un materiale che viene tipicamente “gettato in umido”, apportando così una notevole quantità di acqua in un manufatto quasi ultimato. Umidità che deve essere controllata, tenuta lontana da elementi sensibili all’acqua ed, infine, in qualche modo “smaltita”;
- “stagiona”, e la stagionatura comporta cambiamenti dimensionali
Durante la sua stagionatura, ovvero durante la sua “asciugatura”, il massetto non posato in aderenza tende a rilasciare più velocemente umidità in superficie che negli strati inferiori, imbarcarcandosi (con i bordi laterali che si alzano).
Poi, man mano che si asciugano anche gli strati inferiori, il fenomeno si inverte ed i bordi della lastra di massetto tendono ad abbassarsi nuovamente. L’intero processo, che dura diverse settimane, può causare il fastidioso “distacco” del battiscopa dal pavimento e la conseguente necessità di ripristinare dopo qualche mese le fughe siliconiche perimetrali (Fig. 1);


Fig. 1 Distacco delle fughe siliconiche perimetrali

- deve essere tagliato ed i giunti riportati in superficie
Per evitare, sempre in fase di maturazione, una deformazione ed una fessurazione troppo violenta del massetto si applicano i cosiddetti “giunti di frazionamento”, i quali inducono una rottura controllata del massetto durante la sua asciugatura. I giunti presenti nel sottofondo devono essere riportati tali e quali in superficie, spesso con il risultato di una scarsa finitura “estetica” della superficie ceramica (Fig. 2);


Fig. 2 Giunti in superficie

- la stagionatura di un massetto è molto lenta
Un massetto tradizionale, con uno spessore tipo di 5 cm, può impiegare oltre 28 giorni per essere definito “asciutto” ai sensi della norma. Un massetto non perfettamente stagionato, e quindi non ben asciutto, può creare problemi per la successiva posa di diversi materiali di finitura. Legni, marmi, resine e moquette mal sopportano un’elevata umidità del sottofondo, ma anche la posa di una ceramica a colla può risultare difficile a causa della pressione vapore derivante dall’umidità residua. Dover aspettare la lenta stagionatura del massetto comporta quindi spesso lunghi tempi morti nella realizzazione di un manufatto;

- è pesante
Un massetto tradizionale pesa circa 90 KG/mq dopo la sua stagionatura, ai quali va aggiunto il peso dell’acqua introdotta in fase di realizzazione. Questo peso può diventare rilevante soprattutto in caso di ristrutturazione o in caso di solai in legno o di altri materiali con limitata portata o rigidità;

- può rilasciare efflorescenze in superficie
Il massetto può generare una risalita capillare di depositi di sali solubili a seguito dell'evaporazione dell'acqua, causando la formazione di efflorescenze nelle fughe del manto ceramico;

- alza la quota complessiva della stratigrafia
Un massetto classico è alto almeno 5 cm. Questa quota minima spesso entra in conflitto con l’esigenza progettuale di rispettare quote più basse (p.e. impianti, coibentazioni termiche-acustiche), specie nel caso di ristrutturazioni;

- assorbe calore e lo rilascia molto lentamente
Sempre più spesso il massetto funge anche da alloggio per tubi scaldanti, divenendo così un vero e proprio corpo scaldante in un manufatto. Solitamente la copertura di massetto sopra il tubo scaldante viene progettata con un’altezza di almeno 3 cm; questo però rallenta in modo significativo la reattività del sistema di riscaldamento e crea un’inerzia termica piuttosto importante e spiacevole.

I rimedi “classici”…

Esistono tuttavia diversi rimedi per far fronte ad alcuni di questi aspetti indesiderati. È possibile, ad esempio, per impedirne la deformazione durante il ritiro, rinforzare il massetto con aggiunta di fibre o con l’inserimento di una rete elettrosaldata; mentre, per accelerarne il processo di asciugatura, si possono aggiungere additivi (cementi rapidi) oppure si può optare per sistemi sostitutivi “a secco” evitando così le problematiche dello spessore e dell’elevata inerzia termica in caso di pavimenti riscaldati. Questi sistemi sono però piuttosto costosi, limitati nelle loro applicazioni o richiedono un notevole impiego di manodopera.

…e Schlüter®-BEKOTEC
Completamente diverso è invece l’approccio del sistema Schlüter®-BEKOTEC, proposto dalla multinazionale tedesca Schlüter-Systems, che permette di realizzare massetti coibentati a basso spessore in tempi ridotti, neutralizza le tensioni del sottofondo e garantisce così una maggiore durevolezza del pavimento che sarà privo di crepe (Fig.3).


Fig. 3. Sistema Schlüter®-BEKOTEC

Alla base del sistema c’è il pannello preformato “Schlüter®-BEKOTEC” che, grazie ad una particolare geometria “a funghi”, induce il massetto a creare una fitta rete di micro-fessurazioni controllate nei punti a spessore più ridotto.
Il risultato che si ottiene è un massetto privo di tensione che non fessura in modo violento e che non subisce l’imbarcarsi delle estremità della lastra.
Altro vantaggio importante di questo sistema è la possibilità di applicare un massetto di soli 8 mm di altezza sopra i rilievi del pannello. Se in un sistema tradizionale uno spessore importante del massetto è necessario come garanzia per evitare possibili rotture, con il sistema Schlüter®-BEKOTEC lo spessore è ridotto e la rottura diventa un effetto controllato e persino desiderato. La fessurazione controllata del massetto rende così superflua la realizzazione dei “tagli di controllo”, evitando di dover riportare i giunti in superficie con un antiestetico taglio delle piastrelle che non corrisponde alle fughe.

Ma dove vanno a finire tutte le micro-fessurazioni che il pannello Schlüter®-BEKOTEC genera nel massetto?
Infatti, anche se si tratta di “micro-fessurazioni controllate”, costituendo il pavimento un sistema rigido (perché “saldato” con colla per ceramica), rischierebbero comunque di indurre fessurazioni correlate anche nel manto ceramico. Il problema è risolto con l’altro elemento fondamentale del sistema Schlüter®-BEKOTEC: la guaina Schlüter®-DITRA 25, da installare a colla come strato di separazione tra massetto e pavimento in ceramica. Schlüter®-DITRA 25 è in grado di compensare le micro-fessurazioni del massetto e di impedire che queste si trasmettono al manto ceramico sovrastante.
Il sistema Schlüter®-BEKOTEC garantisce così la totale assenza di crepe e fessure nella pavimentazione e questo non solo per rivestimenti in ceramica di qualsiasi formato, ma anche per pietre naturali e tanti altri materiali di finitura.
Anche in caso di pavimentazioni esterne Schlüter®-BEKOTEC è l’ideale per la creazione di un massetto stabile, sottile e leggero con la capacità di drenare l’acqua piovana (che può filtrare attraverso il massetto) verso gli strati sottostanti (Schlüter®-BEKOTEC-DRAIN).

Risparmiare energia con la ceramica
Integrando il pannello Schlüter®-BEKOTEC con i suoi componenti per il riscaldamento ed il raffrescamento è possibile realizzare un efficace pavimento climatizzato a basso consumo energetico (Fig. 4). Nel caso del sistema di riscaldamento a pavimento Schlüter®-BEKOTEC-THERM, i rilievi del pannello servono anche come incastro per una rapida installazione del tubo scaldante. Grazie alla massa ridotta del massetto ( soli 8 mm sopra il tubo) e grazie al collocamento dei tubi scaldanti vicino alla superficie del pavimento, il sistema reagisce in modo estremamente veloce ad esigenze di variazione di temperatura ed è quindi caratterizzato da una bassa inerzia termica. 


Fig. 4. Schlüter®-BEKOTEC-THERM

Il sistema è stato da anni collaudato in numerose applicazioni e viene ora completato con nuove soluzioni particolarmente adatte per la ristrutturazione o per il risanamento di edifici esistenti.
Per questo tipo di applicazioni sono stati sviluppati in particolare le versioni:
Schlüter®-BEKOTEC-EN 18 FTS : nonostante la sua ridotta altezza complessiva di soli 31 mm permette di ottenere un isolamento acustico al calpestio fino a 25 dB;
Schlüter®-BEKOTEC-EN 12 FK : grazie alla sua altezza ridotta di soli 20 mm (di cui 12 mm di pannello e 8 mm di massetto) permette di realizzare un pavimento scaldato sopra una pavimentazione preesistente riducendo tempi e disagi nel cantiere.

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